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压铸模具生产中发生粘模的原因

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压铸模具生产中发生粘膜的原因

 
压铸模具生产中发生粘膜的原因

粘膜现象是压铸生产中很常见现象,总结了以下几个

1、压铸模具温度调节过高,超过了需要范围。

2、脱模斜度不够,太小导致的粘膜。

3、压铸模具抛光不到位,或过度抛光,光亮的表面不利于脱模剂的附着

4、脱模剂喷涂不到位。

5、铝合金原料的问题。

6、流道设计不合理也会造成压铸模具的粘膜现象。

解决办法:

1、首先排查模温,结合以前的生产计划,看看有没有出现温度过高的情况。

2、检查脱模剂的配比和使用情况,看看是否符合生产要求。

3通常建议压铸模具表面抛光至200#-600#砂纸

对容易发生粘膜的模具建议浅氮化或氧化处理。粘模是指在熔融金属和型腔表面发生的化学反应,导致铸件和模具发生粘接,粘膜通常和铝液温度、成分、模具的冷却相关。通过表面浅氮化或氧化(最好是浅氮化+氧化)处理,可以隔开压铸金属和模具材料的直接接触,减少粘模失效的发生。

4改进模具的浇注系统和冷却系统。

5、改进压制工艺的参数,适当修改其参数。


2018年7月8日 01:35
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