压铸模具生产中发生粘模的原因

压铸模具生产中发生粘膜的原因

 
压铸模具生产中发生粘膜的原因

粘膜现象是压铸生产中很常见现象，总结了以下几个

1、压铸模具温度调节过高，超过了需要范围。

2、脱模斜度不够，太小导致的粘膜。

3、压铸模具抛光不到位，或过度抛光，光亮的表面不利于脱模剂的附着。

4、脱模剂喷涂不到位。

5、铝合金原料的问题。

6、流道设计不合理也会造成压铸模具的粘膜现象。

解决办法:

1、首先排查模温，结合以前的生产计划，看看有没有出现温度过高的情况。

2、检查脱模剂的配比和使用情况，看看是否符合生产要求。

3、通常建议压铸模具表面抛光至200＃－600＃砂纸。

对容易发生粘膜的模具建议浅氮化或氧化处理。粘模是指在熔融金属和型腔表面发生的化学反应，导致铸件和模具发生粘接，粘膜通常和铝液温度、成分、模具的冷却相关。通过表面浅氮化或氧化（最好是浅氮化+氧化）处理，可以隔开压铸金属和模具材料的直接接触，减少粘模失效的发生。

4、改进模具的浇注系统和冷却系统。

5、改进压制工艺的参数，适当修改其参数。